一般的なインサート射出成形プラスチック
インサート射出成形では、最終製品の望ましい特性に基づいて選択されたさまざまなプラスチックを使用できます。インサート射出成形で使用される最も一般的なプラスチックは次のとおりです。
1. ポリプロピレン（PP）
- 特性: 軽量、耐薬品性良好、耐疲労性に優れています。
- 用途: 自動車部品、医療機器、消費財。
2. アクリロニトリルブタジエンスチレン（ABS）
- 特性: 耐衝撃性が高く、剛性に優れ、加工が容易。
- 用途: 電子機器ハウジング、自動車トリム部品、家電製品。
3. ポリカーボネート（PC）
- 特性: 高い衝撃強度、透明性、良好な寸法安定性。
- 用途: 光ディスク、安全ヘルメット、自動車部品。
4. ナイロン（ポリアミド、PA）
- 特性: 高い機械的強度、優れた耐熱性、耐摩耗性。
- 用途: ギア、ベアリング、自動車部品、電気コネクタ。
5. ポリエチレン（PE）
- 特性: 優れた耐薬品性、優れた耐衝撃性、柔軟性。
- 用途: 包装、容器、チューブ、医療機器。
6. ポリブチレンテレフタレート（PBT）
- 特性: 高い剛性、優れた電気特性、優れた耐薬品性。
- 用途: 電気コネクタ、自動車部品、民生用電子機器。
7. ポリエチレンテレフタレート（PET）
- 特性: 高強度、優れた耐薬品性、寸法安定性。
- 用途: 飲料ボトル、食品包装、自動車部品。
8. ポリオキシメチレン（POMまたはアセタール）
- 特性: 高い機械的強度、低摩擦、優れた寸法安定性。
- 用途: 精密部品、ギア、ベアリング、ファスナー。
9. 熱可塑性エラストマー（TPE）
- 特性: 柔軟性、ゴムのような弾力性、優れた耐候性。
- 用途: シール、ガスケット、ソフトタッチグリップ、自動車部品。
10. 液晶ポリマー（LCP）
- 特性: 耐熱性が高く、熱膨張率が低く、寸法安定性に優れています。
- 用途: 電気コネクタ、自動車部品、電子レンジ部品。
材料選択における重要な考慮事項
- インサート材料との互換性:
最終部品の完全性を確保するには、プラスチックがインサート材料としっかりと結合する必要があります。
- 機械的性質:
プラスチックは、用途に必要な強度、柔軟性、またはその他の機械的特性を備えている必要があります。
- 熱特性:
プラスチックは、アプリケーションの動作温度に耐える必要があります。
- 耐薬品性:
プラスチックは、最終使用環境で遭遇する可能性のあるあらゆる化学物質に耐える必要があります。
- 処理特性:
プラスチックは成形や加工が容易で、効率的な生産が保証される必要があります。
インサート射出成形に適したプラスチックの選択は、機械的強度、熱安定性、耐薬品性、処理上の考慮事項など、アプリケーションの特定の要件によって異なります。
インサート成形プラスチックの選択によって、最終製品の品質と機能性が決まります。プロセスに適したプラスチック材料を使用するだけでなく、インサートも互換性がなければなりません。
とはいえ、インサート成形に適した材料は多種多様です。熱可塑性樹脂は、プラスチック成形プロセスで最も人気のある選択肢です。成形能力に優れています。また、これらの樹脂にはさまざまな特性があります。これらの熱可塑性樹脂の例としては、ナイロン、ポリプロピレン、ABS、ポリカーボネートなどがあります。
インサートの材質に関しても、選択肢は多岐にわたります。金属製インサートには、真鍮、アルミニウム合金、ステンレス鋼などがあります。ただし、成形に使用される材料は非金属インサートである場合もあります。インサート成形品の中には、ワイヤー、プラスチック、衣類、さらにはガラスで作られているものもあります。
ドイツ
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主な認定資格
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