1. プラスチック部品の構造と技術要件の詳細な分析。プラスチック部品の構造は射出成形金型構造の複雑さを決定し、プラスチック部品の技術要件（寸法精度、表面粗さなど）は射出成形金型の製造と成形プロセスの難易度を決定します。したがって、プラスチック射出成形の特殊な要件を満たしていないもの、不合理な構造形状などについては、射出成形部品の改善された設計計画を提案する必要があります。そうしないと、射出成形金型の設計と製造、および射出成形プロセスの難易度が高まります。
2. 射出成形機の技術仕様をよく理解してください。射出成形機の技術仕様によって、射出成形金型のサイズと成形できる射出成形製品の範囲が制限されます。
3. プラスチックの加工性能とプロセス性能を理解します。プラスチック溶融物の流動位置、溶融物が達成できる最大流動距離比など、流路とキャビティの流動抵抗、キャビティ内の元の空気の排出、射出成形金型内でのプラスチックの結晶化の可能性、配向とそれによって引き起こされる内部応力、プラスチックの冷却収縮と補償、および射出成形金型の温度に対するプラスチックの要件を分析します。
4. 主に以下の問題を解決しながら、射出成形金型の設計と製造を検討します。
a. 射出成形金型の構造は合理的に選択する必要があります。プラスチック部品の図面と技術要件に基づいて、適切な成形方法と設備を検討して選択し、工場の機械加工能力を組み合わせて、射出成形金型の構造計画を提案し、関係者の意見を十分に求め、分析と議論を行い、設計された射出成形金型が合理的な構造、信頼できる品質、および操作しやすいようにします。必要に応じて、射出成形金型の設計と加工のニーズに応じて、プラスチック部品の図面を変更する要件を提案できますが、ユーザーの同意を得た後に実施する必要があります。
b. 射出成形部品の寸法は正確に計算する必要があります。成形部品は、プラスチック部品の形状、サイズ、表面品質を決定する直接的な要因であり、非常に重要であり、特別な注意が必要です。成形部品の寸法を計算するときは、通常、平均収縮法を使用できます。高精度のプラスチック部品で、金型の修復代を制御する必要がある場合は、公差帯法を使用して計算できます。大型の精密プラスチック部品の場合は、理論では考慮しにくい特定の要因の影響を補正するために、可能な限り類推法を使用して、さまざまな方向のプラスチック部品の収縮を測定します。
c. 設計された射出成形金型は製造しやすいものでなければなりません。射出成形金型を設計するときは、設計された射出成形金型の製造が容易で安価になるように努めます。特に、より複雑な成形部品については、一般的な機械加工方法を使用するか、特殊な加工方法を使用するかを検討する必要があります。特殊な加工方法を使用する場合、加工後の組み立て方法など、射出成形金型を設計するときに同様の問題を考慮して解決する必要があります。同時に、試作金型後の金型修理も考慮し、十分な金型修理余裕を残しておく必要があります。
d. 設計された射出成形金型は、効率、安全性、信頼性がなければなりません。この要件には、モジュールを充填して閉じるための注入システムの必要性、温度調整効果が良好であること、離型機構が柔軟で信頼できることなど、射出成形金型設計の多くの側面が含まれます。
e. 射出成形金型部品は耐摩耗性と耐久性がなければなりません。射出成形金型部品の耐久性は、射出成形金型全体の耐用年数に影響します。したがって、このような部品を設計するときは、材料、加工方法、熱処理などに必要な要件を提示するだけでなく、プッシュロッドなどのピン部品は、詰まり、曲がり、破損が発生しやすく、これによって引き起こされる故障が射出成形金型の故障の大部分を占めています。このため、調整や交換の便利さも考慮する必要がありますが、部品の寿命は射出成形金型に適応する必要があることに注意してください。
f. 射出成形金型の構造は、プラスチックの成形特性に適合する必要があります。射出成形金型を設計するときは、使用するプラスチックの成形特性を十分に理解し、要件を満たすようにする必要があります。これは、高品質のプラスチック部品を得るための重要な手段でもあります。
