射出成形金型の構造形態と金型加工プロセスは、プラスチック製品の品質に影響を与えます。射出成形金型は生産中に故障することもあります。その場合、どのようにトラブルシューティングすればよいでしょうか。今日、Da Liang は射出成形金型の一般的な故障とトラブルシューティング方法についてお話しします。
1. ガイドピンの損傷。
ガイドピンは主に金型内でガイドの役割を果たしており、いかなる状況でもコアとキャビティの成形面が衝突しないようにします。ガイドピンは力を受ける部品や位置決め部品として使用することはできません。次の場合、動的金型と固定金型は射出時に大きな横方向のオフセット力を生成します。
（１）プラスチック部品の肉厚要件が不均一な場合、厚い壁を通過する材料の流量が高くなり、ここで大きな圧力が発生します。
（２）金型の分割面が段差状になっているなど、プラスチック部品の側面が非対称な場合、２つの反対側の反力は等しくありません。
2. 動的および固定の金型オフセット。
大型金型は、全方向の充填速度が異なり、金型設置時に金型の重量の影響を受け、動的および固定金型オフセットが発生します。 上記の場合、射出時にガイドピンに横方向のオフセット力が加わり、金型を開くときにガイドピンの表面が荒れて損傷します。 ひどい場合は、ガイドピンが曲がったり切れたりして、金型を開くことさえできなくなります。 上記の問題を解決するために、金型のパーティング面に高強度の位置決めキーを両側に1つずつ追加します。 簡単で効果的な方法は、円筒形のキーを使用することです。 ガイドピン穴とパーティング面の垂直性は非常に重要です。 加工中、可動型と固定型を位置合わせしてクランプし、一度にボーリングマシンでボーリングします。 これにより、可動型と固定型の穴の同心度を確保し、垂直誤差を最小限に抑えることができます。 また、ガイドピンとガイドスリーブの熱処理硬度は設計要件を満たす必要があります。
3. 可動テンプレートが曲がっています。
金型を射出成形するとき、金型キャビティ内の溶融プラスチックは、一般的に600〜1000 kg / cm²の巨大な背圧を生成します。金型メーカーは、この問題に注意を払わない場合があり、元の設計サイズを変更したり、可動テンプレートを低強度鋼板に交換したりすることがよくあります。エジェクタ付きの金型では、両側のシートのスパンが大きいため、射出時にテンプレートが曲がります。したがって、可動テンプレートは、十分な厚さの高品質の鋼で作らなければなりません。A3などの低強度鋼板は使用しないでください。必要に応じて、可動テンプレートの下にサポートコラムまたはサポートブロックを設置して、テンプレートの厚さを減らし、耐荷重性を向上させる必要があります。
4. エジェクタピンが曲がったり、破損したり、漏れたりしている。
自家製のエジェクタピンの品質は良いですが、加工コストが高すぎます。現在、標準部品が一般的に使用されており、品質が悪いです。エジェクタピンと穴の隙間が大きすぎると漏れが発生しますが、隙間が小さすぎると、金型温度の上昇により、射出時にエジェクタピンが膨張して固まってしまいます。さらに危険なのは、エジェクタピンを一般的な距離押し出すことができず、破損してしまうことがあることです。その結果、露出したエジェクタピンは次の型閉じ時にリセットできず、金型に衝突します。この問題を解決するために、エジェクタピンを再研磨し、エジェクタピンの前端に 10-15 mm のマッチングセクションを残し、中間部分を 0.2 mm 研磨します。組み立て後、すべてのエジェクタのマッチングクリアランスを厳密にチェックする必要があります。これは通常、0.05-0.08 mm 以内であり、エジェクタ機構全体が自由に移動できることを保証します。
5. ゲートの取り外しが困難。
射出成形工程中、ゲートがゲートスリーブにくっついて簡単には外れません。金型を開くと、製品にひび割れや損傷が発生します。また、作業者は脱型前に銅棒の先端でノズルから叩き出して緩める必要があり、生産効率に重大な影響を及ぼします。この故障の主な原因は、ゲートテーパ穴の仕上げが悪く、内穴の円周方向にナイフマークがあることです。第二に、材料が柔らかすぎるため、一定期間使用するとテーパ穴の小端が変形または損傷し、ノズルの球面曲率が小さすぎるため、ゲート材料がここにリベットヘッドを生成します。ゲートスリーブのテーパ穴は加工が難しく、できるだけ標準部品を使用する必要があります。自分で加工する必要がある場合は、専用のリーマも作成または購入する必要があります。テーパ穴はRa0.4以上に研磨する必要があります。さらに、ゲートプルロッドまたはゲート排出機構を設置する必要があります。
6. 冷却不良または水漏れ。
金型の冷却効果は、製品の品質と生産効率に直接影響します。たとえば、冷却が不十分な場合、製品の収縮が大きくなったり、収縮が不均一になったり、反りや変形が発生したりします。一方、金型全体または一部が過熱すると、金型を正常に成形できず、生産が停止します。ひどい場合は、エジェクタなどの可動部品が熱膨張により固着して損傷します。冷却システムの設計と処理は、製品の形状によって決まります。金型構造が複雑であったり、処理が難しいからといって、このシステムを省略しないでください。特に、大型および中型金型では、冷却の問題を十分に考慮する必要があります。
7. 固定距離張力調整機構が故障する。
固定金型コア引き抜きや一部の二次離型金型では、スイングフックやバックルなどの定距離張力機構が一般的に使用されています。これらの機構は金型の両側にペアで設置されているため、それらの動きを同期させる必要があります。つまり、金型が閉じてバックルが同時に解除され、金型が特定の位置まで開かれてフックが同時に解除されます。同期が失われると、引き抜かれた金型のテンプレートが必然的に歪んで損傷します。これらの機構の部品は、より高い剛性と耐摩耗性を備えていなければならず、調整も困難です。機構の寿命は短いです。それらを使用しないようにし、代わりに他の機構を使用してください。コア引き力が比較的小さい場合は、スプリングが固定金型を押し出す方法を使用できます。コア引き力が比較的大きい場合は、可動金型が後退するときにコアがスライドする可能性があります。金型分離前にコア引き動作を完了する構造を使用できます。大型金型の場合は、油圧シリンダーコア引きを使用できます。 傾斜ピンスライダー式コア引き機構が破損しています。
テンプレート領域の制限により、一部の金型のガイド溝の長さが小さすぎます。コア引き動作が完了した後、スライダーはガイド溝の外側に露出します。これにより、コア引き後の段階と型閉じとリセットの初期段階でスライダーが傾きやすくなります。特に型閉じ時に、スライダーがスムーズにリセットされず、スライダーが損傷したり、曲がったりすることがあります。経験によると、スライダーがコア引き動作を完了した後、スライド溝に残っている長さは、ガイド溝の全長の2/3未満であってはなりません。金型を設計および製造するときは、プラスチック部品の品質、バッチサイズ、製造期限の要件などの特定の条件に応じて、特定の条件に基づいて、製品要件を満たすだけでなく、金型構造が最もシンプルで信頼性が高く、加工が容易で、コストが低い必要があります。これは良い金型です。
